四、质量成本的实施效果
1．改善了内部沟通
通过推行质量成本管理，将质量损失从百分比、投诉次数、赔偿件数等统一转换为金额，建立起质量状况与公司效益的直接联系，进而影响到员工的行为。比如，以前品控部门以产成品放行，经常遇到制造部门的压力，同时部分人员也认为少判点不合格，是在为公司节省成本，在轻微质量缺陷面前立场出现摇摆。完整地统计和披露外部质量损失，包括质量赔偿及处理事故的相关杂费，改善了内部沟通，由于外部质量损失也追溯到生产部门，所以内部成品放行的压力降低，内部的冲突减少，合作效率提高。
同时，由于公司上下均对质量高度关注，“质量成本”成为沟通的共同语言，生产部门自发开展各项质量改善活动，加上有关研发项目的进行，在很少或者不需要额外成本投入的情况下，实现了质量提高、质量成本降低、总成本降低、公司盈利上升的良性循环。
2．取得了显著的经济效益
在项目实施期内，该公司在2009年度未显著增加预防和鉴定成本的前提下，内部损失成本和外部损失成本明显降低，取得了良好的经济效益，计算如下：
直接经济效益=内部质量损失削减额+外部质量损失削减额-方案实施新增成本
（1）内部质量损失削减额=（2009年平均成品率-2008年平均成品率）×2009年实际产量×2009年平均单位变动成本=（97.6%-96.4%）×39000（万罐）×0.26元/罐=121.68（万元）
（2）外部质量损失削减额=（2008年每万罐外部质量损失-2009年每万罐外部质量损失）×2009年实际产量=（110/26300-65/39000）×39000=98.1（万元）
方案实施新增成本=新增材料成本+新增其他直接费用
（3）新增材料成本=（2009年单耗-2008年单耗）×2009年实际产量×材料单价÷10000
材料单耗上升的，只有内喷涂料和罩光漆两项，分别计算如下：
增加内喷涂用量的成本=（17.8kg/万罐-17.72kg/万罐）×39000万罐×22.6元/kg÷10000=7.05（万元）；
增加罩光漆用量的成本=（2.26kg/万罐-2.17kg/万罐） ×39000万罐×3.4元/kg÷10000=1.2（万元）；
此外，无其他材料单耗提高。新增材料成本=7.05+1.2=8.25（万元）。
（4）新增其他直接费用
直接经济效益=内部质量损失削减额+外部质量损失削减额-方案实施新增成本=121.68+98.1-8.25-7.3=204.23万元，如表4所示。
